近几年来，国内外造纸科 技工作者对助留剂在造纸工业 中的应用进行了大量的探索研 究，证明助留剂可以在纸幅保 持良好成形的条件下，产生优 良的助留效果，具有日趋广泛 的开发应用前景。本文简述助 留剂的特点及其在高速新闻纸 机上的应用实例。 
　　 1、助留剂的特点 
　　 助留剂可分单聚合物助留 剂、双聚合物助留剂和微粒助 留剂三种。单聚合物助留剂有 聚丙烯酸胺、聚乙烯亚胺、聚氧 化乙烯和阳离子淀粉等几种。 双聚合物助留剂由凝聚剂＋聚 丙烯酸胺组成。微粒助留剂由 高分子聚合物＋皂土组成。
　　助留剂的特点：一是在浆 料中添加；二是可提高浆料在 网部的保留率，同时改善纸浆 的脱水性能；三是助留机理为 絮聚或凝聚。留着的三个步骤 为：凝聚过程、絮状沉积过程和 过滤过程。 
　　微粒助留剂是最新一代助 留剂，它采用微絮聚机理，其优 点：具有极强的助留和助滤效 能；可以灵活方便地控制纸页 成形；有效地中和阴离子杂质 和粘性物质，清洁纸机系统；具 有更好的纸机运行性能和更高 的纸机生产效率。 
　 2、微粒助留剂的应用实例 
　 2．1使用助留剂的原因 
　　高速新闻纸机通常采用了 成形区非常短的夹网设计，这就要求同部具有非常强的脱水能 力，以保证出网部的湿纸幅有足 够的干度进入压榨部。在强烈的 真空脱水作用下，会有大量的细料流失至白水中。当白水达到较 高浓度时，必然会使纸机湿部化 学环境恶化，影响到其他化学品 的应用，同时也会导致上网浆料 打浆度的提高，纸机脱水能力下 降和网子、毛毯使用周期的缩 短。为了降低白水浓度，保证纸 机正常运行，这就要求高速纸机 使用助留剂。 
　 2.2　纸机运行条件 
　　南平纸厂五号纸机是大型 高速纸机，抄宽5．5m，运行车速 127Om／min，生产48．8g／平方米胶印 新闻纸。浆料配比为：TMP 43％。 DIP 17％、GP ２０％、BKP ２O％。
　 2．3助留机理 
　　在由皂土和高聚物组成的 南乎造纸厂五呈新闻纸机的助 留助滤系统中，皂土的作用是 吸附浆料中的各种不利于高聚 物絮聚作用的阴电性杂质，如 树脂、胶粘性物质及其他胶体 物质。高聚物的作用则是将细 料、吸附了各种杂质的皂士、纤 维等絮聚并留着在纸页上，从 而达到助留和清洁纸机系统的 目的。 
　2．4助留剂溶液的制备 
　　将固体产品溶解为液体， 浓度为高聚物O．3％一O．5%， 皂土3%～5%。使用125目网 过滤系统进行过滤。助留剂添 加前再进行二次稀释，使加入 的助留剂浓度不大于O．O5%。 
　2．5助留剂的添加 
　　高聚物在冲浆泵前加入。 皂土在纸机压力筛之前加入， 这应该是同高聚物反应的最佳 点，并且同高聚物一道构成助 留系统。助留剂溶液采用螺杆 计量泵添加。加入量取决于纸 浆性质和对助留助滤的要求， 通常为高聚物25O－300g／t纸， 皂土３－4kg／t纸。 
　2．6助留效果 
　　判断助留效果的一个重要 指标是网下白水浓度。测定结 果表明，南平纸厂五号纸机网下 白水浓度稳定在O．36％－０．44％之间，乎均为O．4O％，波 动率为１0％，网部的单程保留 率保持在５１％－55％，上述技 术指标还是比较理想的。从五号纸机的运行情况来看，作者认 为微粒助留剂在降低白水浓 度、稳定纸机湿部化学条件以及保证纸机正常运行方面已发 挥了重要作用。 
　2．7助留效果的调节 
　　虽然影响助富的因素很 多，但最终都将在白水浓度上 体现出来。通常是维持皂土的 添加量不变，通过调节高聚物 的用量来控制白水浓度。在纸 机运行中，及时地根据白水浓 度变化来调节高聚物用量，这 是获得理想保留率的关键。因 此，最佳的助留控制模式是将 高聚物用量同白水浓度测定值 连锁，当白水浓度测定值高于 控制目标值时，系统自动增加 高聚物用量，将白水浓度及时 地控制住。 
　 2．8生产成本 
　　目前高聚物用量为每吨纸 300g，皂土用量为每吨纸4kg，助 留剂投入成本为每吨纸53．4元 人民币。由于五号纸机正处于开机 调试期间，纸机湿部化学条件不 够稳定，所以现阶段我们主要保 证纸机抄造效果和稳定性，对生 产成本进行优化将是下一步的 目标。随着纸机运行逐渐正常， 各种工艺参数会趋向稳定，经过 优化，助留剂的效果将进一步发 挥，网部留着率提高，生产成本 会进一步降低。 
　３、问题讨论 
　　高速纸机添加助留剂，不仅 是助留的需要，同时也是清除纸 机系统内各种杂质的需要。因 此，应坚持使用助留剂，但在用 量上采用逐渐增加的方式，即先 保持低用量，运行一段时间，待 系统清洁后再增加用量，提高细 料的留着。但是也要看到高分子 聚合物对纸机湿部所产生的不 良影响，例如较强的凝聚作用会 影响到纸张的品质。 
　　综上所述，助留剂在高速 纸机中具有巨大开发潜力。我 们相信，随着人们对湿部化学 过程的了解，应用助留机理去 监控纸机的湿部所带来的经济 效益将变得越来越明显。

摘自《纸业资讯》